Picking in der Logistik

Logistik ist ein Prozess der Planung, Durchführung und Kontrolle eines kosteneffektiven Flusses von Lagerbeständen, Rohstoffen, Materialien, Fertigprodukten sowie unfertigen Erzeugnissen vom Hersteller zum Verbraucher. Logistikprozesse bergen in sich ein großes Effizienzpotential und werden stets optimiert. Picking gehört dabei zu einem der wichtigsten logistischen Prozesse, das für den effizienten Betrieb im Lager verantwortlich ist.

Was versteht man in der Logistik unter dem Begriff Picking?

Heutzutage können Kunden ihre Produktbestellungen meist nur mit ein paar PC-Mausklicks auslösen. Doch den wenigsten ist bewusst, welche Arbeitsschritte notwendig sind bis die bestellte Ware den Endverbraucher erreicht. Zu einem dieser Arbeitsschritte zählt das Picking. Dieser aus dem angelsächsischen Bereich stammende Begriff ist in der Welt der Logistik fest verankert und wird oft im deutschsprachigen Raum mit der Kommissionierung gleichgesetzt.

Pickings Definition: Was ist eigentlich Picking?

Das Wort beschreibt den Vorgang des Entnehmens einer Wareneinheit aus dem Lagerregal. Pick Prozess ist der zeitaufwändigste Vorgang in einem Lager und beinhaltet das Auffinden und Auslagern von Waren aus Lagerplätzen, mit dem Ziel eine Kundenbestellung zu erfüllen. Für das Picking Lager, insbesondere für die Kommissionierung, gibt es viele moderne Lösungen. Darüber hinaus sind innerhalb eines Lagers mehrere Technologien von Picking und deren Kombinationen möglich. Zu den wichtigsten Verfahren von Pickings zählen folgende: 

Pick-by-Picking-List

Eine sehr verbreitete Lösung in einem Lager. Die Entnahme erfolgt mithilfe vom sogenannten Auftragslisten (Picking-List), bedarf jedoch einer Kontrolle von entnommenen Waren.

Pick-by-Voice

Anweisungen für den Kommissionierer werden an einen Kopfhörer übertragen, die Bestätigung der Operation erfolgt dabei in ein Mikrofon oder mit einem Scanner. Der Bediener hat dadurch immer die Hände frei, um einen Auftrag zu kommissionieren.

Pick-by-Light

Bei dieser Kommissionierungsart sendet das Lagerverwaltungssystem die Daten an das neben jedem Lagerplatz installierte PTL-Display (Pick to Light). Die Hauptelemente des PTL-Moduls sind das Display und die Bestätigungstaste. Das Display verfügt über eine rote Leuchtanzeige, die aufleuchtet, wenn von dieser Stelle aus eine Entnahme erfolgen soll. Eine zusätzliche digitale Anzeige zeigt die Warenmenge für eine Bestellung an. Der Picker quittiert über die Bestätigungstaste jede Entnahme. 

Pick-by-Terminal

Auf dem Bildschirm des Terminals werden Anweisungen angezeigt, nach denen der Abholer zum angegebenen Lagerplatz gelangt und die benötigte Warenmenge aus den Lagerplätzen entnimmt. Während der Kommissionierung werden die Barcodes von Lagerzellen und Waren gescannt, sodass jeder Vorgang vom System kontrolliert wird.

Pick-by-MDE

Diese Pickingart ist eine beleglose Kommissionierung, bei der die Picking-List durch ein mobiles Datenerfassungsgerät (MDE) ersetzt wird und über einen eingebauten Scanner zum Abscannen der Strichcodes von Waren und Lagerplätzen verfügt.   

Bei Pickings von Waren und Fracht werden folgende Arbeitsschritte durchgeführt:

  • Entgegennahme eines Kundenauftrages und Erstellung einer Picking-Liste 
  • Auswahl und Entnahme von bestellen Waren aus Lagerplätzen unter strikter Einhaltung der vom Kunden angegeben Bestellbedingungen 
  • Registrierung der erforderlichen Dokumente und Überprüfung der entnommenen Waren
  • Zusammenfassen mehrerer Bestellungen zu einer Lieferung 

Packpart - Picking

Unterschiede & Überschneidungen von Picking & Packing

Picking und Packing beschreiben zwei unterschiedliche Prozesse im Bereich der Logistik.

Picking beschreibt den Prozess der Kommissionierung und beinhaltet folgende Aufgaben:

  • Planung
  • Fahrten bzw. Gehwege
  • Entnahme der Ware aus dem Lagerplatz
  • Vorbereitung der Ware für die Auslieferung

Packing beschreibt den Prozess der Bereitstellung sowie Verpackung von Kundenaufträgen und beinhaltet folgende Hauptaufgaben:

  • Auswählen der Verpackung unter Berücksichtigung der Produkteigenschaften
  • endgültige Prüfung von Gewicht, Inhalt und Volumen der Verpackung
  • Etikettierung der Versandverpackung 

In großen Lagerräumen werden die beiden Prozesse strikt getrennt. Die Mitarbeiter können sich auf einen Prozess konzentrieren (Kommissionieren oder Verpacken). Das spart Zeit und reduziert die Fehlerquote. Die beiden Prozesse gehören zu den wichtigsten logistischen Prozessen und werden in der Regel nacheinander ausgeführt.

Welchen Nutzen hat Order-Picking?

Als Order-Picking wird der Prozess der Bereitstellung aller Positionen, die zu einer Kundenbestellung gehören, bezeichnet.    

Order-Picking hat zwei große Vorteile:

  • Die bestellte Ware kann gesammelt verschickt werden. Dies spart Kosten und steigert die Kundenzufriedenheit. 
  • Bei Produkten, die aus einzelnen Teilen bestehen, erleichtert das Order-Picking die Zusammenstellung bzw. die Produktion des Produktes (z. B. Zusammenbau von Möbel).

Was versteht man unter Single Order Picking?

Bei Single Order Picking wird von dem Kommissionierer nur ein Auftrag mit einer großen Anzahl der Artikel bearbeitet. Sobald der Auftrag erledigt ist, wird er zum Packing weitergeleitet und der Kommissionierer nimmt einen neuen Auftrag an. 

Die Einzelkommissionierung ist die gängigste, aber die zeitaufwendigste Kommissioniermethode. Der Kommissionierer bearbeitet jeweils einen Auftrag. Er durchsucht das Lager nacheinander nach jedem bestellten Artikel. Dies führt dazu, dass der Mitarbeiter oft mehrmals dieselbe Route zurücklegen muss. Das Single Order Picking ist ideal für kleinere Lagerräume mit geringen Bestellmengen. Bei dieser Methode ist die Fehlerquote minimal, da der Kommissionierer sich nur auf einen Auftrag fokussiert.

Was versteht man unter Multi Order Picking?

Multi Order Picking, auch Batchkommissionierung oder Batch Picking genannt, ermöglicht eine bedeutende Optimierung der Arbeitsschritte und schnellere Auftragsbearbeitung. Beim Multi Order Picking werden gleichzeitig mehrere Aufträge von einem Kommissionierer bearbeitet. Diese Kommissioniermethode bietet viele Vorteile und wird in vielen Unternehmen erfolgreich eingesetzt. Das Multi Order Picking eignet sich am besten für Unternehmen, die oft mehrere Bestellungen mit denselben Artikeln oder Aufträgen mit jeweils nur wenigen Einheiten haben. Diese Methode verkürzt die Laufzeit, da der Kommissionierer in der Regel nur einmal pro Kommissionierungszyklus zum Lagerplatz des gewünschten Artikels gelangen muss.

Multi Order Picking Vorteile:

  • die Laufwege werden deutlich reduziert
  • die Effizienz des Kommissionierprozesses wird gesteigert
  • schnellere Auslieferung der Ware durch eine gleichzeitige Bearbeitung mehrerer Aufträge

Bin Picking – Automatisierte Lösung

Ein weit verbreitetes Anwendungsfeld eines teil- bis vollautomatischen Pickings mithilfe von Picking Robotern ist das Bin Picking. Diese Art des roboter- und lichtfeldunterstützten Pickings wird heute erfolgreich im Bereich der intelligenten Fertigung eingesetzt. Ein Bin Picking System ist in der Lage dank modernster 3D-Bildverarbeitungssysteme aus einer Vielzahl unterschiedlich beschaffener und in Behältern chaotisch verteilter Objekte die passenden Objekte zu selektieren und sie gezielt dem Fertigungsprozess zuzuführen. Hierbei kann das Material aus einer Kiste von einem Bin Picking Roboter präzise entnommen und zum Zusammenbau von komplexen Bauteilen verwendet werden. Auch bei Robotern in der Logistik eröffnen sich dank des Bin Pickings unbegrenzte Möglichkeiten bis hin zur Lösung hochkomplexer Aufgaben wie Umverteilung, Umlagerung oder automatische Kommissionierung von Waren beliebiger Größe, Menge und Masse. 

Die Wahl der richtigen Kommissioniermethode hängt von der Größe des Lagers und des Lagerbestands, der Anzahl der Kommissionierer sowie der Bestellungen ab. Viele Kommissionierprozesse können mit Automatisierungstechnologien wie kollaborativen mobilen Robotern kombiniert werden. Eine Kombination aus manuellen und automatisierten Arbeitsschritten verbessert die Genauigkeit und Effizienz der Kommissionierung.

Der Autor

Christian Baumann ist Gründer der PackPart GmbH und Experte auf dem Gebiet der Verpackungsmaschinen

Christian Baumann Experte Verpackungsmaschinen

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